Aquí tienes 9 formas de optimizar un sistema de aire comprimido, de manera que los responsables de plantas y operadores de mantenimiento tengan una ruta referencial que les ayude a mejorar la eficiencia del sistema y evitar paradas imprevistas que retrasen la producción.
Optimizar un sistema de aire comprimido, es una acción preventiva y competitiva para las industrias, ya que es una forma de medir la eficiencia del sistema comparando los parámetros de consumo en relación a los parámetros de producción. Una mejora en la eficiencia del sistema de aire comprimido central logrará grandes resultados en los costes de operación.
La pregunta que se hacen la mayoría de los operadores de plantas y el personal de mantenimiento es ¿Cuáles son los beneficios de optimizar un sistema de aire comprimido?, la respuesta a ello es que una buena gestión del sistema le permitirá:
- Ahorrar energía.
- Reducir compresores en servicio.
- Minimizar los tiempos y costes de mantenimiento.
- Disminuir el tiempo de equipos fuera de servicio.
- Incrementar la producción.
- Mejorar la calidad de los productos producidos.
- Reducir importantes costes en pérdidas y desperdicios.
9 formas de optimizar un sistema de aire comprimido
1) Capacitar al personal operador del sistema:
Es necesario que el personal conozca cómo opera el sistema y tenga conciencia de cuánto cuesta mantenerlo en funcionamiento. Esta acción permitirá una alineación con respecto a los costes de operación y producción.
Lo que muchos no saben es que durante la operación se pierde el 75% de aire comprimido a causa de:
- Equipos que funcionan de forma ineficiente.
- Ampliación de los procedimientos de mantenimiento por miedo a tomar decisiones que impliquen costes de inversión.
- No hay procedimientos de detección o reparación de fugas.
Concientizar al personal es una manera de obtener acciones positivas que generan ganancias.
2) Controlar el sistema de aire comprimido:
Un sistema que no se mide no puede ser administrado eficientemente. Monitorear y ajustar los parámetros de operación del sistema de aire comprimido de manera permanente es una buena práctica para tomar decisiones oportunas, para ello se recomienda utilizar servicios de un auditor calificado de aire comprimido.
La evaluación consiste en el monitoreo de parámetros clave como presión, caudal, potencia y punto de rocío durante un período de tiempo. Una vez recopilados, estos datos deben analizarse para ver si hay algún problema y realizar los ajustes necesarios que mejoren la operación del sistema.
3) Implementar un control eficiente del compresor y el sistema de secado
El control de los compresores de aire y el equipo asociado, como los secadores de aire, es muy importante para optimizar un sistema de aire comprimido, su eficiencia y fiabilidad. La implementación de un sistema de control de aire comprimido para mejorar la eficiencia de la planta se basa en asegurar que los compresores estén funcionando correctamente en todo momento, que el equipo funcione de manera eficiente y que la presión del sistema se mantenga dentro de los límites especificados.
El control del secador de aire es de utilidad para disminuir los costes de mantenimiento. Para ello, el modo de hacerlo es:
- Si el secador es sin ciclo, el ahorro de energía se produce apagando los secadores auxiliares.
- Si son de tipo desecante el control es en el punto de rocío para reducir en gran medida la demanda de purga.
Es de relevancia mencionar que los secadores de aire, son aquellos que se encargan de retirarle el porcentaje de humedad que contiene el aire comprimido para evitar fallas, averías y desgaste prematuro en el sistema. Su funcionamiento se basa en que, al aire comprimido, húmedo, proveniente del compresor de aire, después de entrar al secador pasa por un separador de aceite para la remoción del aceite, y a continuación por el elemento secante, contenido en la torre secadora. Al atravesar, el producto adsorbente, el agua contenida en el aire es extraída de modo que, en la salida del secador del aire, se obtiene un aire seco con un porcentaje mínimo de humedad.
4) Reemplazar equipos para aumentar la eficiencia:
Gracias a la consciencia de los fabricantes con respecto al consumo de energía, se han diseñado equipos más eficientes por lo que al momento de evaluar y reparar un compresor de aire ineficiente o un motor de compresor, la mejor opción es reemplazar el equipo con una unidad nueva más eficiente.
Este reemplazo puede reducir los costos operativos en el futuro y amortizar los costes de reemplazo en un corto período de tiempo. Al calcular los ahorros en los costes de operación y elegir qué modelo de compresor nuevo comprar, las hojas de datos del Instituto de Aire Comprimido y Gas (CAGI) son una gran ayuda para saber cuál es la marca y el modelo que mejor se ajusta a las necesidades y actualmente la mayoría de los fabricantes las disponen en la web.
5) Disminuir la presión del aire comprimido
Cuanto mayor es la presión de descarga, más potencia consume un compresor de aire. Una regla empírica general establece que alrededor de 100 psi, y con un caudal constante, el requerimiento de potencia del compresor aumenta alrededor del 1% por cada aumento de 2 psi.
En el supuesto que se pueda reducir la presión de descarga, entonces se pueden obtener importantes ahorros energéticos. Para ello, es importante conocer cuáles son los requisitos reales de presión del sistema, y asumir que el suministro de exceso de presión hace que los compresores consuman más energía de la necesaria, generalmente sin mejoras adicionales en la producción. Por tanto, si se observa que no hay razón para trabajar a una alta presión, se debe disminuir.
6) Mejorar la eficiencia del tratamiento del aire
Para optimizar un sistema de aire comprimido es necesario la selección de secadores de aire más eficientes, ya que utilizan menos energía y esto puede lograrse mediante un diseño eficiente, con un caudal de purga bajo o sin purga y / o un diferencial de presión más bajo.
Cada reducción de aire comprimido en psi o cmf desperdiciado se traduce en una menor energía que se consume en los compresores de aire.
7) Actualizar las tuberías de la planta
Como parte del proceso de optimización del sistema, se debe medir el diferencial de presión de la tubería de aire comprimido para determinar si hay un problema.
Las modificaciones en las tuberías, como la colocación de bucles en el sistema, pueden mejorar las cosas, o pueden ser necesarios aumentos en el tamaño de la tubería. Un buen diseño del sistema no debe permitir más del 10% de diferencia de presión en todo el sistema y en el caso de un sistema con un excelente diseño no tendrá más de un 2% de caída de presión.
8) Implementar la detección y reparación de fugas
La reparación de fugas de aire comprimido es una de las formas más sencillas de obtener ahorros de energía en un sistema de aire comprimido: todo lo que necesita en la mayoría de los casos es un agudo sentido del oído, algo de tiempo y algunas llaves inglesas.
Y si se utilizan mejores herramientas, como la implementación de la detección de fugas con el uso del ultrasonido dentro del sistema para gestionar el mantenimiento preventivo industrial, se pueden lograr mejores resultados que ayudarán a optimizar el sistema de aire comprimido de su planta.
9) Reducir la demanda artificial
Reducir la presión de descarga del compresor puede generar importantes ahorros, y esto es posible conseguirlo con el uso de dispositivos de control de presión / flujo y los reguladores para regular sin una caída excesiva de presión la demanda artificial de los usuarios finales individuales.
Optimizando el sistema de aire comprimido hay mayores posibilidades de lograr ahorros energéticos, reducción de costes de mantenimiento y de hacer más eficiente, confiable y segura la operación de la planta, así como también entregar un producto de calidad.
Para más información acerca de las formas de optimizar un sistema de aire comprimido y cómo calcular la eficiencia del sistema de aire comprimido, le invitamos a suscribirse al Newsletter de Tecnología para la industria. Aquí encontrará contenido de utilidad sobre las innovaciones y tecnologías actuales para mejorar los sistemas productivos.
