Cómo aumentar la capacidad máxima de producción

¿Qué es la capacidad máxima de producción?

La capacidad máxima de producción de una empresa es la cantidad máxima que puede producir. La capacidad se incrementa para satisfacer un aumento real (inmediato) de la demanda de los clientes o un aumento previsto (futuro) de la demanda de los clientes.

La capacidad máxima de producción inmediata suele lograrse mediante:

• Utilizando los equipos existentes durante más tiempo, añadiendo turnos u horas extras.
• Utilizando equipos ajenos o subcontratación.

La capacidad máxima de producción futuro suele lograrse mediante:

• Utilizando los equipos existentes con mayor eficacia, es decir, mejorando lo existente.
• Comprando nuevos equipos o invirtiendo.

La mayoría de los equipos no utilizan su capacidad máxima de producción real. De hecho, la diferencia entre la fabricación típica y la mejor fabricación de clase representa un asombroso aumento de la capacidad del 40%. Por lo tanto, antes de pensar en añadir turnos u horas extra, subcontratar o comprar nuevos equipos, hay que asegurarse de que se comprende y se considera realmente el potencial sin explotar en la fábrica actual.

La capacidad máxima de producción desaprovechada en la fábrica actual puede dividirse en dos categorías, cada una de las cuales representa una limitación de dicha capacidad:

• Pérdidas de equipos: Pérdidas de capacidad debidas a que los equipos funcionan a un nivel inferior a su pleno potencial.
• Pérdidas de planificación: Pérdida de capacidad debida al tiempo que el equipo no está programado para funcionar.

OEE (Overall Equipment Effectiveness) es una métrica de rendimiento bien establecida que tiene en cuenta las pérdidas de equipo. OEE mide el rendimiento con respecto al tiempo de producción planificado expresado como porcentaje del tiempo de producción planificado que es totalmente productivo.

TEEP, o rendimiento efectivo total del equipo, es una métrica de rendimiento bien establecida que tiene en cuenta las pérdidas de equipo y las pérdidas de programación. Conoce cómo usar el TEEP (Rendimiento efectivo total de las máquinas) para mejorar la eficiencia de la planta.

Al medir la OEE con las Pérdidas de Equipo desglosadas en las Seis Grandes Pérdidas y el TEEP con las Pérdidas de Programación, se obtiene una imagen muy completa de cuánta capacidad máxima de producción puede ser desbloqueada en lo que se conoce como fábrica oculta.

Medición de la capacidad máxima de producción en la fabricación

La medición precisa y objetiva de la capacidad de producción no utilizada desbloquea el potencial para alcanzar la capacidad máxima de producción. Al medir las pérdidas de equipos y de planificación, se puede conocer el tiempo de producción perdido y la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad máxima de producción teórica. Conocer este desfase y las capacidades permite fijar un objetivo de capacidad alcanzable para los recursos existentes.

Algunas formas útiles para alcanzar la capacidad máxima de producción es centrarse en la capacidad no utilizada:

• Las pérdidas de equipo representan la primera parte de la fábrica oculta: La capacidad adicional puede desbloquearse aplicando con éxito las herramientas de mejora de mejores prácticas para alcanzar la mejor OEE de su clase.
• Las pérdidas de programación representan la segunda parte de la fábrica oculta: La capacidad adicional puede desbloquearse programando más tiempo de producción.

Algunas formas útiles de cuantificar la capacidad de cara a alcanzar la capacidad máxima de producción:

• La capacidad actual es la cantidad que puede producirse utilizando el equipo tal como está y dentro del programa de producción actual.
• La capacidad objetivo es la cantidad que se producirá cuando se alcance el objetivo de OEE y programando más tiempo de producción. Hay que recordar que muchos fabricantes pueden mejorar la capacidad máxima de producción hasta en un 40% simplemente reduciendo las pérdidas de equipo.
• La capacidad teórica es la cantidad que se produciría si no hubieran pérdidas de equipo ni pérdidas programadas. Representa fabricar sólo piezas buenas, lo más rápido posible, sin tiempo de inactividad y las 24 horas del día. El resultado es una puntuación TEEP del 100%.

Cómo aprovechar las seis grandes pérdidas para alcanzar la capacidad máxima de producción 

Una forma completa y muy práctica de abordar las pérdidas de equipo es a través de las seis grandes pérdidas subyacentes que están muy bien alineadas con la fabricación discreta y se corresponden con herramientas de mejora y contramedidas específicas. Las seis grandes pérdidas son:

• Puestas a punto y ajustes (paradas planificadas)
• Averías (paradas imprevistas)
• Velocidad reducida (ciclos lentos)
• Pequeñas paradas
• Rechazos de producción
• Rechazos de puesta en marcha

La mejora de la productividad de fabricación conduce a un círculo virtuoso para alcanzar la capacidad máxima de producción. Los equipos más eficientes pueden programarse con mayor precisión y para lotes más pequeños. Esto disminuye los costos y reduce los plazos de entrega, lo que genera más pedidos de clientes, que utilizan la mayor capacidad.

Mejores prácticas para conseguir la capacidad máxima de producción 

Hay dos aspectos de las mejores prácticas que deben tenerse en cuenta para alcanzar la capacidad máxima de producción:

• Información: Medición de OEE y TEEP.
• Acción: Aplicación de la Teoría de Restricciones y la Fabricación Ajustada.

La OEE es ideal para los supervisores que desean establecer puntos de referencia y medir el progreso en la reducción de las pérdidas de equipo. La puntuación OEE es una métrica sencilla con la que medir el progreso. Aún mejor, se alinea perfectamente con las seis grandes pérdidas para proporcionar información valiosa sobre dónde centrar los esfuerzos de mejora y qué tipo de acciones de mejora serán más eficaces. No se recomienda la OEE como métrica principal para los operarios, ya que es demasiado abstracta. En su lugar, para la planta de producción se recomienda el uso de TAED en tiempo real (objetivo, real, eficiencia y tiempo de inactividad), que se basa en el tiempo takt que es el tiempo medio entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio de la producción de la siguiente, cuando ambos inicios coinciden con la tasa de la demanda del cliente.

TEEP es ideal para los directivos que tienen influencia sobre el momento en que se pone en marcha el equipo de producción y funciona bien como métrica de planificación proactiva:

• Si la fábrica funciona al 14% de TEEP (un turno que funciona cinco días a la semana con una OEE media del 60%), hay mucho margen para alternativas a la compra de nuevos equipos.
• Si la fábrica funciona al 85% de TEEP (tres turnos funcionando siete días a la semana con una puntuación media de OEE del 85%), puede que sea necesario adquirir nuevos equipos.

La Teoría de las Restricciones es un conjunto de técnicas de mejora basadas en la idea de que todo proceso de fabricación tiene una restricción que actúa como punto de apoyo para todo el proceso. Centrar los esfuerzos de mejora en la limitación ayuda a optimizar los recursos y suele ser una de las vías más rápidas para alcanzar la capacidad máxima de producción. Hacer hincapié en la restricción centra a los equipos y puede desbloquear rápidamente capacidad adicional en el cuello de botella del proceso de fabricación. La teoría de las restricciones está estrechamente relacionada con el aumento de la capacidad máxima de producción, ya que su principal objetivo es aumentar el rendimiento.

La fabricación ajustada es un conjunto de técnicas de mejora basadas en la idea de que los residuos, en todas sus formas, deben eliminarse del proceso de fabricación. Existe una verdadera lista de herramientas y técnicas eficaces asociadas a la fabricación ajustada. Algunas de las más importantes son 5S, Andon, Autonomía, Flujo Continuo, Prueba de Errores, Gemba, Justo a Tiempo, Kaizen, Kanban, Programación por Niveles, Eficacia Global de los Equipos, Despliegue de Políticas, Análisis de Causas Raíz, Cambio de Matrices en un Minuto, Seis Grandes Pérdidas, Trabajo Estandarizado, Takt Time, Mantenimiento Productivo Total, Mapeo del Flujo de Valor y Fábrica Visual.

Estrategias para aumentar la capacidad máxima de producción

Existen estrategias muy eficaces para descubrir y alcanzar la capacidad máxima de producción existente en la fábrica actual y son las siguientes:

• Mejorar la distribución del almacén para mejorar la capacidad máxima de producción

  Una estrategia sostenible para aumentar la capacidad máxima de producción a largo plazo es mejorar el diseño y la distribución del almacén. Se puede realizar una encuesta entre los empleados y preguntarles en qué áreas adaptarían las estanterías y el almacenamiento del almacén. Los empresarios también pueden identificar áreas en las que mejorar la distribución ellos mismos utilizando software de almacén para lo cual te damos los mejores consejos para la implementación de un sistema SGA.

  Los altillos son una forma eficaz de aumentar el espacio de almacenamiento del almacén para alcanzar una capacidad máxima de producción. Optimizan el espacio vertical existente para aprovechar el potencial de almacenamiento del almacén. La principal ventaja que ofrecen las entreplantas es una mayor flexibilidad, que permite reorganizar las líneas de producción, crear nuevas áreas de trabajo y optimizar el diseño del almacén. Descubre cómo las estanterías para palets ayudan a almacenar materiales a granel de forma más eficaz.

  Mejorar la distribución del almacén también puede permitir aumentar la plantilla. Uno de los principales problemas de muchas empresas es la falta de personal en comparación con sus necesidades de producción, lo que puede deberse a numerosas razones, entre ellas la falta de espacio. Mejorar el diseño del almacén permite transformar las operaciones para centrarse en aumentar la capacidad máxima de producción.

• Aumentar el espacio de almacenamiento para alcanzar capacidad máxima de producción

  Invertir en nuevas soluciones de almacenamiento es una forma sencilla de aumentar la capacidad máxima de producción y rentabilizar la inversión. Optimizar el diseño del almacén para aumentar el espacio de almacenamiento permite adquirir nuevos equipos, reorganizar la maquinaria de producción y contratar nuevos empleados. Es importante identificar dónde se necesita mejorar y adaptar el espacio de almacenamiento para poder aplicar una solución eficaz.

  Si se optimizan los sistemas de estanterías del almacén, se podrá abrir nuevas zonas de espacio en el almacén. Esto no sólo mejora la forma en que el personal puede recoger y embalar las existencias, sino que también aumenta la capacidad máxima de producción. Aumentar el espacio de almacenamiento es una estrategia rentable que permite aprovechar al máximo el espacio existente en lugar de invertir en un almacén nuevo que puede sufrir los mismos problemas de ineficacia.

• Utilizar los procesos más eficientes para tener una capacidad máxima de producción

  La eficiencia se pierde cuando las máquinas no funcionan a pleno rendimiento. La solución a este problema es analizar cuál es la capacidad actual y establecer objetivos cuantificables para el futuro, lo que permitirá saber cómo mejorar la eficiencia de los procesos para tener una capacidad máxima de producción

  El software de almacén inteligente ayuda a identificar dónde se puede mejorar la eficiencia del almacén. Una vez descubiertas las áreas de mejora, se debe crear y aplicar soluciones eficaces a largo plazo. No hay que optar por subcontratar mucho trabajo, ya que no siempre es rentable y puede no ser sostenible. Adaptar los procesos internos ayuda a aumentar la capacidad máxima de producción a largo plazo para contribuir al crecimiento y ofrecer un alto rendimiento de la inversión.

• Incentivar las horas extras para una capacidad máxima de producción

La capacidad máxima de producción puede deberse simplemente a la falta de personal. Si se tienen más pedidos de los que la plantilla es capaz de atender o si no resulta rentable externalizar la producción o contratar a más empleados, una solución inteligente es incentivar las horas extras. No se trata de una estrategia a largo plazo, ya que no es sostenible debido a la presión a la que se somete a todo el personal de la empresa, pero es eficaz para grandes proyectos individuales a corto plazo.

Obligar a los empleados a hacer horas extra baja la moral y puede disminuir la productividad a largo plazo. Se deben ofrecer incentivos al personal para que trabaje horas extra, como vacaciones extra y un aumento del salario por hora. También es inteligente ser transparente sobre por qué se les pide que trabajen horas extra explicándoles que no es a largo plazo, sino que es para aumentar la capacidad máxima de producción a corto plazo.