4 acciones rápidas para aumentar la capacidad productiva de la fábrica

Aumentar la capacidad productiva de la fábrica significa satisfacer la mayor demanda posible para liberar los recursos necesarios dentro de las operaciones actuales. Por ello, es importante identificar áreas de mejora durante el proceso mediante el acceso a información de fabricación en tiempo real y la utilización de datos procesables que generan grandes resultados.

La capacidad de producción se refiere al volumen máximo de productos que puede producir una operación de fabricación. Una empresa se ve en la necesidad de aumentarla para satisfacer un incremento real (inmediato) o anticipado (futuro) en la demanda del cliente.

Los aumentos inmediatos de capacidad se logran generalmente mediante:

• Uso del equipo existente por más tiempo (Agregar turnos o horas extra).
• Usando el equipo de otra persona (Outsourcing).

Los aumentos futuros de capacidad generalmente se logran mediante:

• Uso del equipo existente de manera más efectiva (Mejorando).
• Compra de nuevo equipo (Gasto).

No es necesario ser un sabio perfecto para lograr beneficios, por lo tanto, planear con anticipación siempre es una buena idea. Preguntar, ¿Qué haré cuando mis ventas alcancen mi capacidad de producción? Ayuda a identificar algunos pasos baratos y fáciles que resuelvan problemas con anticipación y así evitar futuras pérdidas.

Dentro de las acciones rápidas para aumentar la capacidad productiva de la fábrica tenemos, disminuir el tiempo de parada de máquinas aprovechando el poder de un software MES y la planificación de cómo asumir ese aumento que se convierta en resultados positivos. Antes, debemos entender exactamente cuál es la limitación en la producción.

4 acciones rápidas para aumentar la capacidad productiva de la fábrica

1. Reducir el tiempo de inactividad no planificado y operativo: En una industria, en la cual la confiabilidad es clave y el tiempo de inactividad no planificado puede costar miles de dólares por minuto, reducir el tiempo de inactividad no planificado y operativo produce grandes resultados.
   Adicionalmente, a los ahorros financieros reducen el tiempo de cambio y el tiempo de inactividad operativa, conllevando a incrementos proporcionales en la capacidad de fabricación. Las mejores prácticas implementadas en una sola línea pueden ser fácilmente transferidos a otras líneas similares multiplicando el impacto y dando como resultado la creación de más capacidad de la necesaria.Los esfuerzos para reducir el tiempo de inactividad no planificado y operativo tienen habitualmente una alta probabilidad de éxito. A veces, es posible eliminar una categoría de pérdida completa con un simple cambio en el trabajo o en la práctica.
2. Reducir las paradas menores: Estas son vacilaciones y paradas de corta duración, generalmente de menos de cinco minutos, pero, son lo suficientemente largas como para pasar inadvertido e interrumpir la productividad.
   Estas paradas suman una importante pérdida de tiempo de fabricación, especialmente si no se tiene visibilidad en el número y motivos de las paradas menores. Mientras que, si se tienen las herramientas necesarias, es posible lograr un alto nivel de éxito al atacar paradas menores: reducción del 50–75%. Sin embargo, lo recomendable es permanecer atento porque las paradas menores pueden reaparecer. Para mantener las ganancias y aumentar la capacidad productiva de la fábrica, los empresarios de clase mundial utilizan el análisis de causa raíz para entender cómo Identificar problemas de calidad y retrabajo en procesos industriales y, a su vez, continúan haciendo los ajustes necesarios.
3. Eliminar la variabilidad de la producción y la pérdida de calidad: La consistencia de producción se traduce en una cadena de suministro más confiable y predecible, lo que aumenta la tasa de «pedidos perfectos» por primera vez mientras se reduce el tiempo perdido debido al retrabajo.
   La pérdida de calidad y el producto rechazado tiene un doble impacto: Material y mano de obra. Un estándar general es el cálculo de la efectividad del equipo (OEE), que incluye un rechazo de producción como una oportunidad perdida para la producción que incide en la capacidad.

Por lo tanto, al calcular OEE es importante considerar el coste tanto de material como de mano de obra. No hay una operación «típica» y el rango de variación de calidad puede ser del 1% al 5%, o incluso hasta el 10% de la producción total.

El coste del material puede ser cuatro veces el coste de la mano de obra. De un puro coste, la perspectiva sería una tasa de rechazo de primer paso del 1% traduciéndose en una pérdida del 4%.

• Establecer prioridades de mejora en un contexto financiero: Es importante darse cuenta que no todos los tiempos de inactividad son iguales. El análisis se puede utilizar para establecer prioridades con un contexto financiero. Por otra parte, una probabilidad de análisis del éxito en las categorías de pérdidas, preparará a los profesionales de operaciones para priorizar los esfuerzos y lograr mejoras sostenibles.
  Cuando consideran los factores de coste como parte de la evaluación, los profesionales de excelencia en operaciones generalmente se enfocan en prácticas magras para establecer prioridades y aumentar la capacidad productiva de la fábrica. Además, tienen la capacidad de enfocarse en aquellas áreas que tendrán el mayor impacto en el desempeño financiero de la empresa.

Para cuantificar el impacto financiero de cada categoría, es necesario entender el material y trabajo, así como los componentes de coste. Las operaciones intensivas en mano de obra tienen un mayor riesgo de inactividad en todo el proceso de fabricación, mientras que las operaciones con altos costes de materiales generalmente experimentan pérdida significativa de material cerca del final de la línea de producción.

Está comprobado que la mejor forma de aumentar la capacidad productiva de la fábrica es examinando las operaciones con la fabricación. Aplicaciones de inteligencia que monitorean y analizan las operaciones de manufactura en tiempo real, proporcionan información crucial para encontrar rápidamente la capacidad que se necesita, sin Inversiones costosas de máquinas nuevas, coste de mano de obra adicional o fabricación por contrato.

¿Quieres más información al respecto? Te invitamos a conocer las 5 aplicaciones de un sistema MES industrial que debes tener en tu fábrica y, desde luego, a suscribirte al Newsletter de Tecnología para la Industria, con el contenido más completo sobre las nuevas tecnologías industriales, innovaciones en fabricación, equipos y tendencias en automatización.