marzo 30, 2020 por REDACCIÓNTable of Contents ToggleProcesando las áreas más vulnerablesISA-106 define procedimientos de proceso continuoLos estándares de automatización de procedimientos industriales, desarrollados originalmente para procesos por lotes y fabricación discreta, son prometedores para ayudar a los operadores de procesos continuos a lidiar de manera más efectiva con emergencias repentinas, así como a los cambios de estado más rutinarios que pueden ocurrir.Los entornos de proceso continuo tienden a ser estables, pero cuando esto no es así, las consecuencias pueden ser catastróficas. La propia estabilidad de un proceso de producción continuo a menudo induce una falsa sensación de seguridad en los operadores. La falta de experiencia con fallas del sistema o alarmas inesperadas puede llevar a los operadores a congelarse cuando los sistemas caen repentinamente fuera de control. Procesando las áreas más vulnerablesEl hecho es que cada proceso continuo tiene elementos no continuos, tales como arranque, aceleración, vaciado y llenado de tanques, cierre, cierre de emergencia y actividades de limpieza en el lugar. Un proceso continuo es realmente solo un proceso por lotes con un estado estable muy largo en el medio.El estándar ISA-88 ha establecido una terminología común y un marco para escribir software para controlar procesos y procedimientos de producción por lotes. ISA-95 hizo lo mismo para la integración de datos de empresa a fabricación. La estructura de datos del “denominador común” de ISA-95 facilita la comunicación entre la empresa y los sistemas de procesos, de modo que los operadores y gerentes puedan tomar mejores decisiones.El pensamiento detrás de estos dos estándares tiene implicaciones importantes en áreas donde el control continuo del proceso es más vulnerable: variaciones e interrupciones del proceso. Esto puede resultar en paradas imprevistas que los operadores de la planta pueden estar mal equipados para contrarrestar porque no se enfrentan a ellos con la frecuencia suficiente para perfeccionar sus habilidades.La automatización de procedimientos industriales, puntualmente de los pasos de los procedimientos, puede contrarrestar las variaciones en las habilidades del operador y será cada vez más importante a medida que la generación actual de ingenieros de control de procesos experimentados se retire.La definición de procedimientos de procesos comunes también puede proporcionar soporte adicional para los empleados que ejecutan operaciones que pueden ser más manuales, como es típico en el arranque de equipos y plantas, paradas y transiciones. ISA-106 define procedimientos de proceso continuoUn nuevo comité de ISA está trabajando para desarrollar métodos y terminología estándar para automatizar procedimientos industriales, puntualmente de proceso continuo. Con el lema “ISA-106, automatización de procedimientos industriales para operaciones de proceso continuo”, definirá pasos de procedimiento repetibles que pueden reducir las posibilidades de accidentes debido a errores humanos.La intención del nuevo estándar es reducir la variabilidad del proceso, reducir el riesgo para las instalaciones y aumentar la productividad operativa en las industrias de proceso continuo.El comité ISA-106 planea emitir una serie de documentos para ayudar a los usuarios a estandarizar los diseños para manejar los errores del operador en situaciones normales, críticas y anormales.Como primer paso, el comité ISA-106, que incluye representantes de las compañías más grandes de la industria petroquímica, está trabajando en su primer informe técnico dirigido a refinerías de petróleo, plataformas petroleras costa afuera y plantas químicas.El informe brindará a los usuarios definiciones comunes para describir los requisitos en mejoras, actualizaciones y cambios en la automatización de procedimientos industriales para integradores de sistemas de automatización industrial y proveedores de automatización.El informe técnico también incluirá estándares para modularizar los pasos del procedimiento, manejo de excepciones para situaciones anormales, lógica de procedimiento en modo de estado, orientación de la unidad de proceso y prácticas actuales.Ya que estás interesado en conocer más acerca de la automatización de procedimientos industriales, te invitamos a conocer cuáles son los beneficios del sistema de control distribuido en plantas industriales.Entérate de los estándares de IT industrial y su uso en sistemas de producción y suscríbete a nuestro Newsletter, un boletín con el cual te enterarás de lo más reciente sobre la tecnología inalámbrica industrial y sus maneras de resolver problemas de latencia en proyectos de automatización.Artículos Automatización Digital Manufacturing¿Qué te ha parecido el artículo? 5/5 - (1 voto) Suscríbete a nuestro blog Recibe semanalmente nuestros últimos posts Recomendado para ti Robots de Paletizado en la Industria Farmacéutica: productividad y eficiencia asegurada Software de Control de Operaciones de Manufactura: Aplicaciones y Ejemplos Cambio de PLC-5 y E/S 1771 a ControlLogix: Desafíos y Pasos Migración de PLC-5 Allen-Bradley: Alternativas y Pasos para la nueva integración Entrada anterior:PLC vs. DCS: ¿Cuál es el sistema de control más adecuado para tu operación?Siguiente entrada:Estrategia para alcanzar una exitosa migración del sistema de control