La transición de modelos de mantenimiento reactivo a predictivo necesitan, a menudo, una dura estrategia de inversión. Afortunadamente, los más bajos costes de la tecnología de monitoreo de condiciones y sus asequibles alternativas de implementación están tomando protagonismo en este debate y ganando una adopción rápida y generalizada.
Un programa de mantenimiento predictivo es un enfoque proactivo probado para prevenir fallos, eliminando los defectos de la maquinaria, y mejorando la fiabilidad, mientras minimiza el mantenimiento improductivo y sus costes.
El éxito en la implementación de un programa de mantenimiento predictivo requiere del balanceo de, presupuestos, objetivos y recursos, contra, las prioridades del negocio y los requerimientos técnicos.
Un programa de mantenimiento predictivo ofrece un punto de partida sólido, para elegir hacia dónde enfocar una cantidad limitada de dinero de actividades de mantenimiento predictivo; por ejemplo, quién puede realizar mejor las tareas, cómo usar los datos apropiadamente, y qué nuevas tendencias están impulsando el éxito de un programa de mantenimiento predictivo.
¿Cuáles activos industriales son los más beneficiados por un programa de mantenimiento predictivo?
En cuanto a la priorización de los activos industriales, los esfuerzos del programa de mantenimiento predictivo se deben enfocar en los activos vitales, que representan el mayor riesgo de fallo.
La criticidad de los activos industriales para la producción y seguridad dentro de las instalaciones deben desempeñar un papel importante en la aplicación inicial de un programa de mantenimiento predictivo.
Un análisis de criticidad califica los activos industriales basado en el riesgo que representan para la compañía en las áreas de seguridad, salud, ambiente, impacto en el negocio, calidad, y otros factores. Por ejemplo, una bomba, cuyo fallo causaría una interrupción inmediata del proceso (alto impacto en el negocio), comparada con una bomba con respaldo en modo de espera (bajo impacto en el negocio).
Si no se comprenden los modos de fallo, los cuales indican el tiempo que transcurriría entre el primer síntoma y el fallo funcional, no será posible determinar cuál tecnología de mantenimiento predictivo es la más adecuada para detectar un fallo específico, o con qué frecuencia se deben realizar las pruebas.
Se suele buscar la fruta más baja, así como la lista de los 40 peores actores de acción (el más caro de mantener y menos fiable) porque si no se tiene éxito temprano, el programa perderá el beneplácito cuando la novedad haya pasado.
Es recomendable comenzar a aplicar el programa de mantenimiento predictivo al primer 20 % de la lista del equipo crítico, y después de alcanzar la mejoría de estos activos industriales, atacar el siguiente 20 %, y sucesivamente hasta que más del 85 % de los activos estén cubiertos.
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