Pasos para el diseño y construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos

Completar proyectos de diseño y construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos en funcionamiento es una tarea complicada y detallada que debe involucrar actividades que van más allá de las generalmente asociadas con proyectos de construcción en plantas industriales no alimentarias.

Por tal motivo, te presentamos una serie de pasos que describen los factores clave que aseguran la finalización exitosa de un proyecto de construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos.

Construcción de adiciones o modificaciones

Al igual que con cualquier proyecto de construcción industrial en una planta en operación, la ingeniería para una adición o modificación a una planta de procesamiento de alimentos comienza con un diseño conceptual seguido de:

• El diseño físico de los sistemas mecánicos y eléctricos
• Selección y dimensionamiento de equipos
• Diseño de estructuras y cimientos.
• Creación de planos de construcción
• Planificación de las actividades de construcción para que no se interrumpa el funcionamiento de la planta
• Planificación de seguridad para el nuevo diseño en lo que respecta al personal

En la industria alimentaria, hay otra serie de actividades dictadas por el proceso de alimentos en sí mismo que va mucho más allá de la formación habitual. Estas actividades son necesarias para garantizar que la construcción no contamine los alimentos e implica la preparación e implementación de capacitación en seguridad alimentaria, listas de verificación de seguridad, procedimientos de construcción especializados y procedimientos de auditoría.

Capacitación de contratistas

Idealmente, los gerentes y operadores de la planta deben seleccionar contratistas y personal de mantenimiento para el proyecto de construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos que tengan experiencia previa en la industria alimentaria, preferiblemente con personas calificadas y capacitación de diversos institutos o asociaciones ligadas a la calidad de los alimentos o equivalentes.

Sin embargo, esto no siempre es posible. Por lo tanto, los trabajadores nuevos en la industria alimentaria deben recibir una formación de orientación general de la industria alimentaria. Tanto los trabajadores nuevos como los experimentados deben recibir capacitación específica del lugar, porque no hay dos plantas de procesamiento de alimentos, incluso dentro de la misma industria que trabajen con el mismo producto, que sean idénticas. Si la planta tiene sus propias reglas de trabajo escritas para el contratista, deben incluirse en la capacitación específica del sitio.

Programas y requisitos en la construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos

Se debe desarrollar un programa de análisis de peligros y controles preventivos basados ​​en riesgos que cumpla para cada sitio del proyecto y el personal debe estar capacitado en él. Por lo tanto, una planta de alimentos debe validar este programa y todo el personal del proyecto debe estar capacitado en la interpretación del mismo y cómo se implementará en el sitio.

Esta capacitación debe ser impartida por personal de la planta de alimentos o la empresa de ingeniería que esté calificada en controles preventivos o profesionales certificados en estos tópicos. Los directores deben proporcionar materiales de formación por escrito a todos los profesionales. Se deben administrar pruebas de competencia documentadas. Las partes interesadas del proyecto deben considerar un organismo de capacitación externo certificado para estas tareas.

Esta capacitación no es un esfuerzo de una sola vez, debe reforzarse con charlas semanales sobre herramientas de seguridad alimentaria. Se deben implementar métodos disciplinarios para la violación deliberada de las reglas de seguridad.

Es fundamental para todos los planes de seguridad alimentaria las buenas prácticas de fabricación actuales y otros programas de requisitos previos, como la zonificación higiénica, las especificaciones de productos u otros protocolos específicos de la planta. Si bien estos programas están destinados principalmente a operadores de plantas procesadoras de alimentos, los principios se aplican a las actividades de construcción en plantas operativas.

Los contratistas deben estar capacitados en las secciones pertinentes que tratan la contaminación de alimentos de las siguientes fuentes:

• Físicos
  • Escombros de molienda / soldadura
  • Tráfico peatonal
  • Escombros generales de construcción
• Químicos
  • Pintura / Olores
  • Disolventes
  • Aceites de corte
• Microbiológicos
  • Escombros desprendidos de las actividades de construcción
  • Drenar respaldos
  • Contaminación cruzada de herramientas y equipos utilizados en múltiples instalaciones

Listas de verificación de seguridad

Aunque se tengan las mejores intenciones del mundo, los trabajadores de la edificación no recordarán todos los pasos necesarios para trabajar de forma segura en la construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos, como tampoco el piloto de un avión puede recordar todos los pasos necesarios para despegar o aterrizar de forma segura. El piloto usa una lista de verificación, no porque sea incompetente, sino para garantizar la seguridad de sus pasajeros. Asimismo, los equipos que hacen posible la construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos deben utilizar listas de verificación para garantizar la seguridad de los consumidores de los alimentos producidos en la planta. Algunas de las listas de verificación utilizadas son:

• Lista de verificación previa a la construcción
• Lista de verificación de auditoría durante la construcción
• Lista de verificación de seguridad al iniciar
• Lista de verificación paso a paso

Planificación previa del trabajo

En una planta industrial típica no alimentaria, la planificación previa del trabajo para una modificación o adición implica asegurarse de que la construcción no interfiera con el funcionamiento de la planta y que los materiales y equipos puedan introducirse en la planta y almacenarse hasta que se necesiten. Todos estos pasos son necesarios para la construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos, pero además se deben agregar medidas de seguridad alimentaria. Los siguientes pasos adicionales son necesarios en una planta de procesamiento de alimentos en funcionamiento:

• Tener un check List del diseño de plantas industriales de producción de alimentos
• Desarrollar un plan de seguridad alimentaria
• Desarrollar planes de acción seguros para evitar la contaminación de los alimentos
• Utilizar las lecciones aprendidas de la experiencia laboral anterior para planificar el trabajo

Identificación de nivel de protección por área de planta

Cada área en la que se planea la construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos tiene requisitos de protección únicos. Estos deben identificarse e incluirse en el plan de construcción e incluirse como puntos críticos de control en el plan de seguridad alimentaria.

El primer paso es que la gerencia de la planta identifique las áreas de la planta por actividad y la protección requerida. Pueden realizar este paso ellos mismos o con el ingeniero / constructor. Para esto, puedes abordar las siguientes áreas:

• Materias primas e ingredientes: cereales
• Materias primas e ingredientes: carnes
• Materias primas e ingredientes: grasas, aceites y otros líquidos
• Procesamiento húmedo
• Procesamiento en seco
• Cocinar / Secar
• Revestimiento
• Embalaje
• Almacén
• Servicios
• Exterior y terreno del edificio
• Clasificaciones de zonas

Dentro de cada una de las áreas de procesamiento de alimentos, es necesario identificar las siguientes sub áreas o zonas. A continuación, se muestra un ejemplo de cómo se podrían designar estas zonas:

• Zona I: superficies en contacto con alimentos
• Zona II: a menos de 1 metro de las superficies de contacto con alimentos
• Zona III: a más de 1 metro de las superficies de contacto con alimentos

Una vez que se completen estos pasos, prepara un plano de la planta que identifique qué nivel de protección se requiere para el personal, el equipo y la maquinaria dentro de cada área y zona. Se debe utilizar un conjunto de códigos mutuamente acordados para identificar de forma única cada área y zona.

Cerramientos y separación higiénica

Los recintos se utilizan para mantener las cosas fuera y/o para mantener las cosas dentro. Los recintos mantienen la contaminación de la construcción fuera de las áreas de procesamiento de alimentos y mantienen los materiales de procesamiento de alimentos fuera del área de construcción.

El desafío está en mantener a los contratistas, materiales y equipos en el área de construcción y controlar el tráfico entre las dos áreas. Se pueden usar los siguientes tipos de envolventes según el área y el nivel de protección requerido:

• Lonas
• Paredes con láminas de plástico de un lado
• Paredes con láminas de plástico en ambos lados
• Paredes con láminas de masonita y plástico
• Techos inclinados (si es necesario) en el área de contención para permitir que el agua, los restos de comida y las partículas de polvo salgan de la contención

Sistemas de climatización y presiones diferenciales

Mantener la contaminación de la construcción fuera del área de procesamiento de alimentos requiere que la contaminación de la construcción esté contenida dentro del área de construcción. Esto se logra manteniendo una presión negativa en el área de construcción, por lo que el flujo de aire ingresa al área de construcción, en lugar del aire del área de construcción y los contaminantes que fluyen hacia las áreas de producción. Un sistema de climatización bien diseñado es vital para garantizar la efectividad de los cerramientos y la separación higiénica. La cantidad de presión de aire negativa depende de la clasificación del área.

Para áreas normales, la velocidad de captura puede ser de aproximadamente 100 pies o 30.5 metros por minuto. En áreas polvorientas o de alto riesgo, la velocidad de captura puede ser de hasta 150 a 200 pies o 45 y 70 metros aprox por minuto. Se deben considerar seis cambios de aire por hora como la ventilación mínima requerida dentro del área de contención y puede ser de hasta 10 a 15 en áreas de alto riesgo.

Presta especial atención a la ubicación del escape del sistema de climatización. Si el aire no se puede expulsar a un lugar seguro en el exterior, el uso de filtros del tamaño adecuado es una alternativa. Los escapes que descargan al aire libre deben ubicarse al menos a 10 pies por encima y a 25 pies de distancia de cualquier toma de aire. Los ventiladores de extracción deben ubicarse de modo que solo el lado de aspiración del ventilador esté dentro del gabinete. Idealmente, los escapes deben estar rectos para permitir que la pluma salga de la planta. El control de la condensación dentro y fuera de las paredes de contención y la comodidad del trabajador también debe incluirse en el diseño del sistema de climatización.

Entradas y salidas

Considera cuidadosamente cómo proteger las áreas cuando los contratistas no estén presentes. Un método es la provisión de ventanas construidas con lonas o paredes de contención para permitir que el personal de la planta vea el interior de las áreas de construcción sin ingresar al área de construcción.

Puede haber personal de la planta, equipo y movimiento de materiales alrededor de las áreas protegidas y puede haber personal de contratistas, equipo y movimiento de material dentro y fuera de las áreas protegidas. Establece puntos críticos de control para estos movimientos.

Es posible que se necesiten zonas de transición, como esclusas de aire, para proporcionar aislamiento entre el área de construcción y el área protegida para permitir estos movimientos y para acomodar las áreas de control del contratista. Deben establecerse los lugares para la toma de muestras y las pruebas.

Eliminación de materiales de desecho

Por lo general, hay materiales de desecho asociados con proyectos de construcción de trabajos de demolición o actividades de construcción. Deben existir disposiciones para manipular dichos materiales y retirarlos del área protegida y posiblemente a través de ella. Todos estos desechos deben considerarse contaminados y analizarse para determinar cómo deben manipularse.

Integridad de lugar

La integridad del recinto debe ser monitoreada al menos diariamente y cualquier daño o brecha debe repararse inmediatamente. Cualquier incumplimiento también debe documentarse e informarse tanto a la supervisión de la planta como al gerente de proyecto del ingeniero / contratista. La causa del incumplimiento debe establecerse y eliminarse cuando sea posible. Podría ser que un operador de planta necesite ingresar a cierto reciento todos los días para operar equipos o válvulas. Si ese es el caso, el cerramiento / segregación debe modificarse si es posible para evitar tales infracciones.

Se debe utilizar una lista de verificación con las firmas del propietario / operador de la planta y del ingeniero / constructor para documentar estas inspecciones de integridad.

Higienización de personal, equipos y materiales

Cuando los contratistas deben ingresar o pasar por un área protegida de alimentos para acceder al área de construcción, deben tomar las siguientes precauciones:

• Todo el equipo personal (herramientas) debe desinfectarse antes de ingresar a la planta y antes de retirarlo del área de trabajo.
• Traiga solo las herramientas necesarias para el trabajo, no traiga cajas de herramientas
• Desinfecte las herramientas: use fregaderos de lavado de herramientas, toallas desinfectantes, programa de herramientas cautivas
• Limpieza de herramientas de documentos
• Limpie y pruebe las herramientas según sea necesario
• Desinfecte equipos pesados, carros, plataformas rodantes o material rodante

Humos y olores asociados del tráfico, herramientas y materiales

Los vehículos o montacargas, herramientas y materiales utilizados en la construcción pueden producir humos y olores que pueden contaminar los alimentos y causar enfermedades en los trabajadores. Se deben tomar las siguientes medidas para evitar que dichos vapores y olores contaminen los alimentos o causen enfermedades a los trabajadores:

• Ventile hacia el exterior (lejos de las tomas de aire de la planta) para los vehículos que van hacia o desde las áreas de construcción.
• Considere usar solo vehículos o montacargas eléctricos o de propano dentro del edificio.
• Cuando se utilizan vehículos dentro del sitio, controle continuamente el monóxido de carbono para prevenir enfermedades de los trabajadores.
• Ventile adecuadamente las pinturas, masillas, disolventes, epoxis y otros revestimientos que generan vapores que pueden abrumar a los trabajadores y contaminar los alimentos en las líneas de producción cercanas.
• Ventile adecuadamente los humos de soldadura que producen vapores y partículas que pueden abrumar a los trabajadores y contaminar los alimentos; los precipitadores electrostáticos pueden ayudar a filtrar las partículas y los filtros de carbón pueden ayudar a eliminar los olores.
• Asegúrese de que el sistema de climatización esté diseñado para evitar que se acumulen bolsas de humos o gases en espacios que podrían superar a los trabajadores
• Controle los escapes y cualquier aceite operativo vaporizado de las herramientas neumáticas que pueden transportar contaminantes.

Flujo de materiales

Se deben establecer puntos de control críticos a lo largo de la ruta de materiales.

Durante la construcción, los materiales y equipos entrarán y saldrán de la planta constantemente. Para controlar la contaminación, se debe desarrollar una ruta designada desde el punto de entrada de la planta hasta el área de construcción. Esta ruta debe ser revisada y aprobada por operaciones de la planta y mantenida y desinfectada por la planta o los comerciantes. Se debe proteger cualquier flujo de comida abierto a lo largo de la ruta. Esto puede requerir requisitos adicionales de desinfección de manos / pies / equipo / material y ubicaciones de desinfección.

Si se debe transportar tierra a través de la planta, se deben usar cubiertas en los vehículos de carga y se deben desinfectar las ruedas al salir del área de construcción. Se deben utilizar observadores de materiales que se mueven delante de las cargas para guiar las cargas a través de la planta.

La ruta designada planificada para los materiales a través de la planta debe evaluarse de manera continua porque las condiciones en la planta pueden cambiar. El plan debe documentarse y publicarse en las áreas de trabajo del contratista. También deben documentarse las evaluaciones del plan. Y finalmente, la ruta debe marcarse en toda la planta y esta marca debe actualizarse en función de los resultados de las evaluaciones de la planta en curso.

Los materiales y equipos de fabricación llegan constantemente a la planta durante la construcción y deben almacenarse antes de ser utilizados. Para minimizar los requisitos de almacenamiento en el sitio, se deben usar métodos de inventario cuando sea posible. Los materiales pueden almacenarse en el exterior o en el interior, según la naturaleza y el tamaño de los artículos.

El almacenamiento externo de materiales de fabricación debe limitarse a artículos grandes únicamente y los artículos deben manipularse de la siguiente manera:

• Los artículos deben estar limpios de todos los escombros
• El equipo almacenado debe estar contenido / cubierto
• El equipo debe colocarse sobre cunas / tarimas
• El equipo debe ser monitoreado para detectar actividad de roedores / plagas.

Fabricación y disposición

Los artículos de fabricación más pequeños deben almacenarse en el interior, a menos que no haya un área de descanso disponible. En este caso, podrían almacenarse en remolques de tractor.

Las áreas de almacenamiento interiores deben ser:

• Lona o algunas barricadas temporales
• Controladas para la acumulación de polvo / desechos de alimentos
• Limpiadas y desinfectadas según sea necesario
• Programadas para inspección por saneamiento
• Iluminadas por iluminación temporal según sea necesario
• Provisto de espacios con plástico para almacenar artículos con fines sanitarios

En el área de fabricación, se deben seguir los siguientes procedimientos y establecer la responsabilidad de quién realiza las inspecciones para mantener un entorno seguro para el personal de alimentos. Las áreas de fabricación son:

• Área cubierta con lona para contener los escombros generados por las actividades de fabricación
• Área monitoreada por acumulación de polvo / desechos de alimentos
• Área limpia y desinfectada según sea necesario
• Área programada para inspección por saneamiento
• Iluminación temporal instalada según sea necesario
• Artículos colocados en soportes de plástico con fines sanitarios
• Uso de cortinas / barricadas de soldadura.
• Ventilación temporal y / o precipitadores electrostáticos según sea necesario para eliminar los humos de soldadura o pintura
• Inspeccionar el equipo que llega en busca de una posible infestación.
• Desinfectar los nuevos equipos que ingresan a la planta
• Planificar un área de desinfección y secado de equipos
• Remoción de todos los soportes de madera, espaciadores y calzos antes de traer nuevos equipos a la planta
• Higienización de documentos

Limpieza y otros elementos antes de la puesta en marcha

Cuando se ha completado la construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos, el trabajo del contratista no está terminado. Aún queda mucho por hacer para que el área de construcción sea apta para el procesamiento de alimentos. Esto va mucho más allá de la limpieza normal de un proyecto industrial posterior a la construcción. Comienza con la limpieza normal con escoba, cepillo y trapeador del contratista del área de construcción pero por ejemplo, también considera otros factores como la eficiencia energética y las oportunidades para mejorarla en el procesamiento de alimentos.

Todo el equipo en el que se trabajó durante la construcción debe estar etiquetado y el etiquetado debe estar documentado. El equipo etiquetado debe desinfectarse, limpiarse con hisopo, probarse y, si es necesario, volver a desinfectarse.

Las paredes del recinto deben desinfectarse antes de la remoción y se deben tomar decisiones sobre si los componentes, como los postes metálicos y otros materiales no porosos, se pueden reutilizar.

Se deben utilizar métodos especiales de desinfección para equipos que no se lavan, como dispositivos eléctricos y aparatos. Se pueden utilizar toallas higiénicas a base de alcohol para el equipo eléctrico. La desinfección de otros equipos puede requerir vapor sobrecalentado o hielo seco.

Pruebas en áreas de producción: hisopos, número de pruebas

Después de que se haya completado la limpieza, las áreas de producción deben probarse para asegurarse de que estén listas para la producción. Se debe establecer una cuadrícula 3D para el área de producción y especificar las ubicaciones de prueba. Las ubicaciones de los hisopos deben incluir las rutas de tráfico y las entradas y salidas principales del área de construcción. El número

La cantidad de hisopos que se tomarán de un área debe haber sido definida antes del inicio del proyecto. Se deben tomar muestras de alimentos y aire y se deben probar las superficies que no entran en contacto con los alimentos.

Si, durante este proceso de prueba, se considera que un área está contaminada y se vuelve a desinfectar, se debe volver a probar. Es fundamental que el departamento de seguridad alimentaria de la planta establezca el número de pruebas necesarias antes de que un área se considere adecuada para la producción.

Qué buscar en un contratista para proyectos de construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos

El factor clave a considerar al seleccionar un ingeniero o contratista es la experiencia previa en la industria alimentaria, idealmente en el tipo de planta en consideración.

Otros factores que deben considerarse son:

• Directores o alta dirección con experiencia en la industria alimentaria
• Clientes a largo plazo en la industria alimentaria
• Testimonios de clientes satisfechos
• Equipo integrado formado por ingenieros y constructores bajo la misma dirección para minimizar los traspasos y los problemas de comunicación.
• Cualificaciones del equipo: se prefiere la experiencia en la industria alimentaria
• Número suficiente de profesionales especializados en el personal para cubrir todos los proyectos
• ¿Cómo trabaja el ingeniero / constructor con la planta? ¿Es una relación de tipo «nosotros y ellos» o «nosotros»?
• Criterios de contratación de contratistas: la experiencia en la industria alimentaria es más importante que la formación
• Gerentes de proyecto para monitorear los requisitos regulatorios de seguridad alimentaria para garantizar el cumplimiento
• Capacitación de contratistas en alimentos de personas

Para garantizar el éxito sin contaminación, tanto el operador de la planta como el ingeniero / constructor seleccionado deben comprender e implementar las buenas prácticas de fabricación, el análisis de peligros y los controles preventivos basados ​​en riesgos para la alimentación humana al momento de la construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos.

Cuida todo el proceso de construcción higiénica de plantas de procesamiento de alimentos y así podrás garantizar la operación entera. No dudes en capacitarte de este proceso. Recuerda que si quieres más información y asesoramiento, te invitamos a suscribirte a nuestro Newsletter, un boletín con el cual te enterarás de las mejores prácticas para obtener resultados deseados en el ámbito de plantas de procesamiento de alimentos.