Procedimientos para detectar problemas en motores eléctricos

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La mayoría de los problemas en motores eléctricos, que comúnmente se encuentran los técnicos de mantenimiento industrial en su día a día, se pueden detectar por una simple inspección o bien efectuado algunas pruebas. Este tipo de prueba se les conoce como pruebas de diagnóstico o de verificación de motores eléctricos y se inician con la localización de fallas con las pruebas más simples, y, el orden en que se desarrolla normalmente tiene que ver con el supuesto problema.

La forma de identificar los problemas en motores eléctricos tiene relación con el tamaño del motor y de su tipo, especialmente cuando se trata de motores monofásicos en donde hay mayor variedad constructiva; sin embargo, hay algunas pruebas sencillas que son comunes a casi todos los tipos de motores eléctricos.

Con relaciones a los equipos que se pueden emplear para las pruebas van desde los más sencillos, como son las lámparas de prueba para señalizar el funcionamiento del motor eléctrico, presencia de tensión de red o una alarma de disparo como podría ser un relé térmico, hasta algunos instrumentos digitales de monitorización de motores eléctricos, que en algunos casos pueden ser más o menos sofisticados.

Un aspecto básico para detectar problemas en motores eléctricos y verificar las condiciones de funcionamiento es definir si el motor presenta síntomas de falla, o bien a través de las pruebas de rutinas de mantenimiento se observan fallas o tendencias a la falla.

Algunas de las condiciones anormales pueden resultar bastante fáciles de identificar, sin necesidad de pruebas complicadas. De hecho, algunos de los problemas mecánicos se puede detectar por simple observaciones y algunos eléctricos solo por el uso de las lámparas de prueba.

Procedimientos para detectar problemas en motores eléctricos

Para los fines del análisis de fallos en motores eléctricos, el sistema de un motor eléctrico se puede considerar que consta de cuatro componentes principales que son:

1 La fuente de alimentación.
2. El controlador.
3. El motor.
4. La carga.

Cuando ocurre un problema en un motor eléctrico, es necesario determinar primero cuál de estos componente está en falla. El suministro de potencia y los controladores pueden fallar en la misma proporción, y en ocasiones con mayor frecuencia que el motor mismo. Las cargas mecánicas aumentan debido a un incremento en el tamaño de la carga que el motor está accionando, pero también por algunas fallas en los baleros y chumaceras, o bien en el medio de acoplamiento con la carga.

Se recomienda usar el siguiente procedimiento para determinar si el motor está en falla.

Desconectar el motor del controlador: Revisar que las conexiones o los medios de conexión se encuentren en buenas.
Operar el controlador para arrancar el motor
Medir el voltaje de entrada al controlador: Si no hay voltaje, o bien una variación de más de 10% del valor nominal del motor, entonces la alimentación a este puede ser la causa probable de falla. Suponiendo que la fuente de alimentación es aceptable activar el controlador para arrancar el motor.
Al Medir el voltaje de salida del controlador: Se deben tener los voltajes apropiados a intervalos de tiempo definidos, si no se tienen los valores, el controlador debe estar en condiciones de falla.
Verificar el acoplamiento mecánico entre el motor y la carga: Desacoplar el acoplamiento y girar el rotor del motor para checar si gira libremente.
Conectar el motor directamente a la fuente de alimentación, puenteando el controlador. En el caso de motores de C.D. no intentar operar el motor sin carga
Si se sospecha que la falla se encuentra en el motor, entonces se puede proceder a hacer un recorrido general de causas probable de falla, de acuerdo a las siguientes tablas de guías.

10 puntos adicionales a verificar para detectar fallas en el motor eléctrico

Si un motor falla, puede significar un tiempo de inactividad costoso para la planta y crear diversos riesgos de seguridad. Existen algunos puntos que un técnico de mantenimiento debe verificar, por lo que, al comprenderlos, la vida útil de un motor puede extenderse de dos a quince años.

Fusibles fundidos: Reemplazar los fusiles del tipo y capacidad apropiada.
Disparos por sobrecarga: Verificar y restablecer el dispositivo de sobrecarga en el arrancador.
Fuente de alimentación impropia: Verificar que la alimentación esté de acuerdo con los datos de placa del motor.
Conexión inapropiada a las líneas: Verificar las conexiones con el diagrama de conexiones del motor.
Circuito abierto en los devanados o el switch de control: Se indica por medio de un ruido o zumbido cuando el motor arranca. Verificar pérdida de conexión en devanados. También checar que todos los contactos del control estén cerrados.
Fallas mecánicas: Verificar para ver si el motor y su carga giran libremente. Revisar baleros y lubricantes.
Corto circuito en el estator: Se indica por que se funden los fusibles. El motor se debe rebobinar.
Conexiones pobres en las bobinas del estator: Remover los extremos y localizar con la lámpara de prueba.
Defectos en el rotor: Verificar si hay barras abiertas o están abiertos los anillos extremos de la jaula de ardilla.
El motor puede estar sobrecargado: Reducir la carga.

En general, cuando un motor tiene problemas, el técnico de mantenimiento debe decidir si vale la pena reconstruirlo o comprar un motor nuevo. El uso de un diagrama de flujo de decisiones puede ayudar a guiar esta decisión. Si quieres recibir información más completa sobre metodologías y tecnologías para detectar problemas en motores eléctricos y máquinas críticas, suscríbete a nuestro Newsletter.