En este post hablaremos específicamente sobre la optimización de procesos industriales a través del trabajo de mantenimiento para garantizar la producción en términos de costes, calidad y entregas.
Una de las principales preocupaciones que tienen en común los diferentes actores que participan en la cadena de valor de una planta industrial, tanto en empresas manufactureras como en las de servicios, es lograr la optimización de procesos industriales para poder cumplir a tiempo las metas de producción o continuidad del servicio ofrecido.
Esta responsabilidad recae directamente en los directivos, tanto de producción como de operaciones o de mantenimiento, según sea el caso. Es justamente, en el momento de un evento como una falla o avería en el sistema que compromete la continuidad de las operaciones, cuando, repentinamente, todos recuerdan con detalle el nombre y con mayor claridad el(los) apellido(s) del director involucrado. Esta situación es un común denominador a lo largo de todas las industrias.
Un directivo inteligente debe tomar en cuenta esta realidad y anticipar los posibles problemas de sus procesos industriales para garantizar la producción en términos de costes, calidad y entregas, que en muchos casos no fueron contemplados en el diseño original, ya sea por criterios de costos, negligencia o falta de experticia; como, por ejemplo: redundancia en sistemas críticos (criterio de n+1), selección de componentes que garanticen largos ciclos de operación (costo de inversión inicial) o la implementación de programas de mantenimiento adecuados al tipo de sistema.
En cuanto a este último aspecto sobre cómo lograr la optimización de los procesos industriales de una planta a nivel de mantenimiento, es necesario lograr un sistema de gestión integrado con el resto de sistemas de la fábrica, MES, OEE, GMAO, ERP y que contemple rutinas básicas preventivas, las cuales per se permiten cumplir con los principios básicos de mantenimiento, detección prematura de averías y fallas; además de permitir avanzar de manera planificada y sin contratiempos al siguiente nivel del deseado mantenimiento correctivo programado.
En el caso de las empresas de producción continuada, con las mínimas paradas, que dependen, sobre todo del correcto funcionamiento de máquinas rotativas como bombas, motores y compresores; como es el caso de las empresas manufactureras, de automoción, plantas de distribución de agua y de combustibles, rotativas de impresión, farmacéuticas, químicas o petroquímicas; la apuesta debe ser mayor, motivado a su propia naturaleza, siendo recomendable llegar al siguiente nivel denominado como mantenimiento preventivo y, en algunos casos, es posible llegar al mantenimiento predictivo industrial para alcanzar la optimización de procesos industriales a través del mantenimiento.
Es justo en este punto, donde las nuevas tecnologías aplicadas al campo del mantenimiento industrial toman un papel protagónico en los sectores empresariales anteriormente mencionados, los cuales dependen de manera crítica de conjuntos acoplados con un motor (bombas, líneas de producción, compresores, etc.), porque un problema de alineación puede resultar en un evento catastrófico para la operación, generando paradas y costes indeseados.
La optimización de procesos industriales a través del trabajo de mantenimiento permite minimizar el error humano del operario durante la operación de alineación de montajes tanto horizontales como verticales; además de la adquisición en tiempo real de cientos de datos acerca del comportamiento rotacional del conjunto, permitiendo ahorrar tiempo y previniendo las posibles paradas del sistema.
Desde la perspectiva de los costes, una parada inesperada genera el efecto bola de nieve: se deben considerar, en primer lugar, los costes inherentes a la reparación, esto son insumos y mano de obra. En ambos casos, su precio es superior que en el caso planificado (horarios nocturnos, feriados), dificultad de acceder a las partes en el caso que no se cuente con un adecuado inventario de repuestos; además de los daños que puedan sufrir otros componentes del sistema.
Los costes de producción también se incrementan debido a las horas extras necesarias para recuperar los niveles de producción. Existen dos factores que, lamentablemente, algunos ejecutivos del área operacional no consideran. Hablamos de los costes de demanda insatisfecha y de oportunidad; éstos inciden directamente en la estrategia de negocios de la empresa, afectando sus relaciones comerciales, jurídicas e, inclusive, de inversiones en negocios afines o no a la actividad principal.
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