La correcta aplicación de un programa de mantenimiento industrial se basa en adoptar estrategias de cuidado y servicio en los activos de una organización de forma sistemática y a tiempo con el fin de detectar y corregir los incumplimientos antes de que se presente una falla total e irreversible.
Este es indispensable aplicarlo cuando la calidad de la producción se ve afectada debido a un equipo no confiable y cuando el coste de la reparación es demasiado elevado por causa de un servicio no planificado. El propósito de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial preventivo es extender finalmente la vida útil de los equipos y herramientas mediante la predicción de fallas.
Y una vez comprobada la necesidad de su implementación, surgirán algunas preguntas por parte de los operarios y aquí detallaremos dichas interrogantes y las respuestas más favorables que le permita a los responsables de plantas garantizar el rendimiento confiable y eficiente de la misma.
Algunos de los beneficios más interesantes para las industrias de contar con un plan de mantenimiento preventivo bien estructurado y aplicado son:
- Fallas y averías de activos minimizadas.
- Tiempos de inactividad reducidos.
- Seguridad y confiabilidad en todo el proceso.
- Prolongada vida productiva de los activos.
- Producción mejorada.
En tal sentido, las cinco preguntas para la correcta aplicación de un programa de mantenimiento industrial son:
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¿En qué áreas de la planta conviene la aplicación de un programa de mantenimiento industrial?
Los primeros esfuerzos deberán orientarse hacia las áreas en donde las paradas comprometen seriamente el programa de producción y ocasionan graves perjuicios económicos a la empresa. El área de elegida deberá ser de magnitud comparable con la fuerza y calificación del personal, así como también todos los medios disponibles para su implementación.
Es indispensable tener presente que no se debe iniciar la aplicación de un programa de mantenimiento industrial en áreas “que puedan quedar grande”. Esto evitará un fracaso inicial muy difícil de revertir dentro de procesos críticos. Se recomienda su extensión de forma progresiva a áreas mayores, pero sobre pasos seguros.
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¿A qué equipos y/o instalaciones conviene implementar y a cuáles la aplicación de un programa de mantenimiento industrial no es aconsejable?
Los esfuerzos se orientan en principio a aquellos equipos críticos para la producción que presenten fallas frecuentemente, estén comprometidos con la seguridad de los operarios y la planta en sí. El campo de acción se irá extendiendo paulatinamente lo que indica que el orden de acción aconsejado, será entonces:
- Equipos de seguridad crítica.
- Equipos críticos de producción.
- Instalaciones de servicios críticos para la producción (Usinas, centrales de compresión, refrigeración, etc.)
- Máquinas en líneas de proceso o de fabricación continua.
- Equipos corrientes de producción.
- Instalaciones de servicios no críticos para producción.
- Equipos, instalaciones (incluidas las edilicias) y servicios no relacionados con la producción.
Los equipos a los cuales no es aconsejable la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, resultará de un estudio técnico-económico que compare el coste operativo bajo la optimización de procesos industriales a través del trabajo de mantenimiento con coste de reparación o reposición del mismo equipo cuando ocurra la falla.
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¿En qué momento se efectuarán las inspecciones del mantenimiento preventivo?
Se utilizará como elemento de decisión el criterio de ocasionar la menor interferencia con producción, pero sin descuidar por ello la propia actividad. El orden aconsejado sería:
- Durante los períodos inactivos programados por producción (fines de semana, turnos no productivos, cambio de turnos, horas de almuerzo, etc.)
- Durante los paros de producción no atribuibles a mantenimiento (falta de materias primas, paros operativos de producción, etc.)
- Durante la producción sin interrumpirla cuando fuese posible.
- Durante los períodos programados por mantenimiento que impliquen la salida de operación del equipo. Esta última cuando las tres anteriores sean agotadas.
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¿Con qué frecuencia se deben efectuar las inspecciones y reparaciones una decidida la aplicación de un programa de mantenimiento industrial preventivo?
La frecuencia más correcta de inspecciones y reparaciones será determinada por el análisis de los costes de mantenimiento para diferentes valores de frecuencias. Sin embargo, frente a un problema concreto no se tiene aún idea de los costes y será necesario establecer una frecuencia para inspecciones y reparaciones apoyándose en:
- La experiencia acumulada por los operadores y supervisores de máquinas.
- Los registros de reparaciones efectuadas.
- Los historiales de máquinas.
- Los datos recomendados por los fabricantes.
- El análisis técnico particular de cada equipo considerando:
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- Severidad del servicio: Continuo, discontinuo, intensivo, accidental, a potencia máxima, nominal, baja potencia.
- Aptitudes de la mano de obra de producción: Personal entrenado, sin conocimiento previo, en entrenamiento, etc.
- Condiciones ambientales: Húmedo, caluroso, ácido, polvoriento, seco.
- Edad del equipo.
Si no se dispusiera de ninguna de estas fuentes, cosa poco probable, se estimará un valor teórico inicial que será luego ajustado con el tiempo hasta llevarlo a la condición óptima. La unidad de medida de la frecuencia podrá establecerse según distintos patrones a saber:
- Horas de funcionamiento de máquina.
- Kilometraje recorrido.
- Ciclos productivos.
- Cantidad de piezas producidas.
- Tiempo calendario.
Por ejemplo, la medida de frecuencia a utilizar en un automóvil con la aplicación de un programa de mantenimiento industrial convendrá hacerlo por kilometraje recorrido, mientras que en un edificio la unidad más adecuada será la del tiempo calendario. La que mejor se adapta al equipo de producción por su facilidad de control es la de horas de funcionamiento de las máquinas.
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¿Quiénes efectuarán las inspecciones y reparaciones de mantenimiento y quiénes las programarán?
Es deseable que las inspecciones las realicen mecánicos, electricistas o instrumentistas que tengan un buen conocimiento las características operativas y constructivas de los equipos. Los demás deberán contar con una hoja de ruta programada previamente. Muchas veces el operador mismo puede ejecutar estas inspecciones.
La aplicación de un programa de mantenimiento industrial en cambio, deberá ser encarado por personal adecuadamente capacitado provistos de herramientas, repuestos y análisis de vibraciones para reducir los costes operativos antes de ejecutar esta acción.
Por otro lado, la programación de inspecciones debe ser ejecutada por un técnico experimentado, siguiendo la secuencia armónica y continua de las tareas sin perder de vista el aspecto económico.
Si te interesa analizar un ejemplo del programa de inspección de equipos de producción a través de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, te invitamos a suscribirte al Newsletter de Tecnología para la Industria, un boletín con el contenido más completo sobre las nuevas tecnologías industriales, innovaciones en fabricación, equipos y tendencias en automatización.
